公司为推动平移式刮水器，旋转视窗的标准化生产，正全面开展5S现场管理活动。

5S的定义
1S－整理（Seiri）
2S－整顿（Seiton）
3S－清扫（Seiso）
4S－清洁（Seiketsu）
5S－素养（Shitsuke）

5S的沿革
　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
5S的应用
　　5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
　　5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
5S的延伸
　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为 Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

1S－整理（Seiri）
　　整理的定义：
         区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
　　整理的目的：
   　　① 改善和增加作业面积；
　　   ② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
　   　③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
　   　④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；
　　   ⑤ 有利于减少库存量，节约资金；
　　   ⑥ 改变作风，提高工作情绪。
      整理的意义：
              把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各
         种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩
         的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品
         等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或
         设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无
         不用之物。

2S－整顿（Seiton）
       整顿的定义：
          必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
      整顿的目的：
          不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
      整顿的意义：
               把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的
         布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
　　整顿的要点：
　　   ① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
　　   ② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区
             内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
         ③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区
             别。

3S－清扫（Seiso）
       清扫的定义：
          清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
       清扫的目的：
          清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
       清扫的意义：
                将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备
           稼动率。
　　清扫的要点：
　　   ① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
　　   ② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备
             要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
         ③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

4S－清洁（Seiketsu）
       清洁的定义：
          将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
       清洁的目的：
          认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
       清洁的意义：
                通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环
          境，使职工能愉快地工作。
　　清洁的要点：
　　   ① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
　　   ② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指
             甲、洗澡等；
　　   ③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；
         ④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

5S－素养（Shitsuke）
       素养的定义：
          人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
       素养的目的：
          提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。
       素养的意义：
          努力提高人员的自身修养，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。

活动目标
　　1．工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为零。
　　2．整洁的现场，不良品为零。
　　3．努力降低成本，减少消耗，浪费为零。
　　4．工作顺畅进行，及时完成任务，延期为零。
　　5．无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。
      6．团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为零。

活动原则
　　1．自我管理的原则
　　           良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当
           事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也
           改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习
          惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
　　2．勤俭办厂的原则
　　           开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的 
            地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的
            也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔
            了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的
            要给予适当处分。
　　3．持之以恒的原则
                “5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持
            之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展 
          “5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、
           每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结 
           果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通
           过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计
           划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

活动作用
　　1．提高企业形象
　　2．提高生产效率和工作效率
　　3．提高库存周转率
　　4．减少故障，保障品质
　　5．加强安全，减少安全隐患
　　6．养成节约的习惯，降低生产成本
　　7．缩短作业周期，保证交期
      8．改善企业精神面貌，形成良好企业文化

活动方法
　　1．定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合
           理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。
　　2．红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红单的对
           象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。
　　3．看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数
           量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了
           解，以进行必要的作业。
      4．颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想
           力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和
           问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。